一、班前检查（启动前）
1. 紧固与连接：检查各紧固螺栓，特别是筒体、螺杆连接处及传动联轴器。确保水路、油路、气路管路连接牢固，无泄漏。
2. 润滑系统：检查齿轮箱油位、油质，并确认油泵工作正常。同时，向各润滑点（如轴承座）加注规定牌号的润滑脂。
3. 冷却与加热：确认冷却水系统通畅，水压正常。检查各加热器（铸铝/电磁）是否正常，温控仪表显示准确。
4. 安全装置：测试急停按钮、安全罩门限位开关是否灵敏有效。
5. 清洁腔体：清除进料口及机筒内残留物料，必要时拆下端面模头检查螺杆与筒体间有无异物。
二、开机运行操作
1. 预热：设定筒体各段温度（通常从喂料端向模头递增）。达到设定值后保温10-20分钟，使筒体均匀受热膨胀。
2. 启动油泵：先开润滑油泵，待系统压力建立（约0.15-0.3MPa）且回油正常后，方能启动主电机。
3. 低速空转：主电机先以5-10Hz低频空转1-2分钟，听有无异响。
4. 加水调湿：开启喂料机前，先向机筒内注入适量水（约5-10%的物料水分），润滑螺杆。
5. 投料：起始喂料量设为正常值的50%，观察主机电流，待电流稳定后再逐步增至设定值。严禁超电流运行。
6. 运行监控：
· 电流：主机电流不超过额定值85%。
· 温度：各区温度偏差控制在±2℃内，模头温度过高会使产品焦糊。
· 压力：熔体压力一般控制于3-8MPa，超压时需迅速降低喂料或开大模头间隙。
· 振动：整机无周期性振动，若有则可能是螺杆弯曲或进异物。
三、停机操作
1. 正常停机：
· 先停止喂料，向机筒内加入脱脂油粕或含水物料，并冲出残留物。
· 待模头出料变软、电流下降后，停止主电机，再关加热和油泵。
· 若长期停机，必须拆下螺杆清除碳化物（用铜铲清除，绝不能用钢制工具）。
2. 紧急停机：遇电流超限报警、设备卡死、严重泄漏、异响时，立即拍下急停按钮。
3. 冲洗：更换物料品种时，需用豆粕、玉米粉等载体进行“洗机"操作，直至模头出料颜色正常。
四、班后保养
1. 清理：切断电源后，清理机筒外壁残料，疏通模孔，清洁喂料绞龙。
2. 防锈：长期停机时，向筒体内腔涂抹食品级防锈油，并使用塑料布封堵模头和进料口。
3. 记录：填写运行日志，记录电流、温度、压力及异常情况。
五、定期保养（周/月/季）
· 每周：检查三角带张紧度（压紧皮带中点应能按下10-15mm），清洗润滑油过滤器。
· 每月：抽取齿轮箱油样检测水分、粘度；检查加热器电阻；检查螺杆元件磨损（如螺纹棱宽度磨损>1.5mm应翻面或更换）。
· 每季度：换齿轮箱润滑油（300小时，此后每1000-1500小时）；校验压力传感器和温度探头。
· 每半年：拆解清理筒体内壁，检查衬套磨损；检查传动花键轴对中情况。
六、常见故障快速处理
现象 可能原因 操作措施
主机电流突然升高 物料水分过低或喂料过大 增加加水或减少喂料
模头出料爆花 温度过高水分气化 降低模头区温度或提升机筒温度
螺杆抱死 物料含砂石或金属异物 停机拆螺杆清理，检查物料清理筛
筒体漏料 密封环磨损或筒体没压紧 更换密封环，重新拉紧螺杆紧固螺栓
七、安全注意事项
1. 高压蒸汽危险：正常生产时模头正面严禁站人，拆卸前必须先泄压。
2. 热表面防护：机筒和模头温度可达150-200℃，操作时需穿戴隔热手套。
3. 断电操作：清理螺杆或处理堵塞时，必须关闭总电源并悬挂“禁止合闸"牌。
4. 禁用钢质工具：清洁螺杆元件和筒体内壁时，必须使用黄铜刮刀或竹片，防止划伤硬质合金表面。
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定期、规范的维护能将双螺杆膨化机的故障率降低70%以上。建议为设备建立一机一档，详细记录每次螺杆拆装测量数据和润滑更换日期。
